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날붙이의 원료는 강철로 철에 0.35~1％의 탄소를 합금한 것을 말한다.

초기에는 벌겋게 달군 쇠막대기에 숯을 대고 망치로 두드려 탄소를 주입하는 방법을 썼다. 18세기 벤저민 헌츠먼은 셰필드에서 새로운 형태의 노(爐)를 만들어 도가니라고 하는 진흙 용기에서 매우 잘 정련된 강철을 만들었다. 그가 개발한 방법을 이용함에 따라 1차 산업혁명 기간 에 강철의 이용량이 크게 늘고 질도 매우 향상되었다. 20세기에는 많은 양의 날붙이 스테인리스강으로 만들었다.

특히 식탁용 칼과 작업용 칼에는 마텐지틱 스테인리스강을 널리 사용했다(마텐지틱강). 마텐지틱 스테인리스강은 강철에 12~18％의 크롬을 첨가해 내식성(耐蝕性)이 강할 뿐 아니라, 0.12~1％의 탄소를 첨가하고 열처리를 해 경도 또한 매우 높다. 탄소 함유량을 늘릴수록 날이 잘 보존된다. 그러나 내식성은 크롬 함유량이 높을수록 높아지는 반면, 탄소함유량이 많아지면 오히려 떨어진다. 1928년 무렵 탄소강으로 칼몸을 만들 수 있는 것은 사업용·조각용·사냥용·주머니용 칼만으로 한정되었다.

많은 종류의 날붙이가 있지만 각각의 용도는 모두 다르다.

용도를 결정하는 데 가장 중요한 부분은 칼몸이다. 칼날의 날카로움이 보존되는 정도는 재료로 쓰인 강철의 형태와 가공 기술에 따라 달라진다. 칼몸을 만드는 강철의 질과 세공 솜씨, 손잡이의 재료, 장식 등에 따라 원가가 정해진다.

식탁용 날붙이를 만드는 과정은 다음의 5단계로 이루어진다. 첫째, 원하는 모양의 칼몸 형틀에 강철을 넣어 단조한다. 둘째, 단조한 강철을 담금질해 알맞게 단련한다(뜨임). 셋째, 칼몸을 갈아 날을 세우고 단조와 열처리 과정에서 생긴 자국을 없앤다(제분). 넷째, 칼몸이 번쩍거리도록 광택을 낸다.

마지막으로, 손잡이를 만들어 칼몸에 끼우고 광택을 낸다. 이 과정을 커틀링(cutling)이라고 한다.

칼몸의 질을 좋게 하려면 기계식 해머로 강철봉을 단조해서 만든다. 봉에 열을 가한 뒤 단조대 사이에 놓고 빠르게 두드려 펴서 우선 대강 원하는 칼몸의 형태와 비슷하게 만든 다음, 단조한 것을 다듬질해서 최종적인 칼몸 형태를 만든다. 어떤 칼들은 커다란 낙하단조해머를 한번 내려쳐서 칼몸과 손잡이를 한꺼번에 만들기도 한다.

어떤 것은 강철판을 잘라서 만들기 때문에 슴베가 짧고 평평한 형태인 경우도 있다. 즉, 칼몸을 손잡이에 붙이도록 단조한 볼스터(bolster)가 붙어 있지 않은 것이다. 단조 공정을 끝낸 뒤에는 칼몸을 달구어 단련하고, 곧바로 차가운 액체에 담그거나 또는 안에 액체가 돌면서 차가워진 금속판 사이에 끼운다. 그 다음에는 다시 적절한 온도로 가열해 부드럽게 만들어서 유연성과 강도를 높인다.

연마작업은 칼몸의 원형을 빠르게 돌고 있는 연삭숫돌차의 가장자리에 대고 가는 것으로 시작된다.

이 작업은 칼등에서 칼날 방향으로, 또 볼스터에서 칼끝 방향으로 움직이면서, 원하는 모양이 될 때까지 계속된다. 이렇게 칼몸형태가 완성된 뒤에는 물이나 절삭액(切削液)으로 냉각시켜 경도를 유지한다. 기계나 손을 이용해 연마공정을 마친 뒤에는 윤을 내고 마포로 문질러 칼몸의 표면을 더 예리하게 마무리한다(연삭기). 필요할 경우 거울광택이나 새틴 처리, 즉 광택 마무리 처리를 한다.

원하는 모양의 손잡이에 맞추기 위해 볼스터를 연마하고 광택을 낸다. 그리고나서 제조업자의 명칭을 산화처리나 전기처리를 통해 새겨넣는다.

손잡이에는 동물의 뿔이나 엄니, 여러 가지 목재, 자개, 뼈 등의 천연재료가 이용된다. 지금까지 만들어진 손잡이들은 금·은·자기로부터 스테인리스강·은판·니켈 합금·압축한 나무·플라스틱에 이르기까지 그 재료가 다양하다. 어떤 재료는 기계로 가공하고 또 어떤 재료는 날붙이 장인이 직접 손으로 가공하기도 한다.

슴베를 손잡이 안에 끼워 고정시킬 때에는 섬유소 접착제나 시멘트, 송진 혼합물 등을 사용한다. 한편 속이 빈 금속 손잡이는 단단하게 납땜을 하거나 용접을 해서 고정시킨다.

가위를 만들 때에는 먼저 블랭크(blank)를 만든다. 블랭크란 마무리 하기 이전 상태의 부품으로, 벌겋게 달군 강철봉을 낙하 해머대 사이에 놓고 고속으로 단조해서 만든다. 일반용 가위에는 주로 0.55％의 탄소를 함유한 강철을 이용하지만, 재단 가위나 트리머(trimmers)처럼 질 좋은 작업용 가위를 만들 때는 주로 탄소 함유량이 0.75％인, 보다 단단한 강철을 사용한다(전단기). 자연섬유보다 강하고 굵은 인조섬유를 재단하는 가위의 칼몸은 때때로 복합재료를 써서 만든다.

복합재료를 사용할 때에는 특히 칼날 부분에 탄소 함유량 1.03％의 보다 단단한 강철을 사용하고 뒷면에 강도높은 철을 댄다. 외과용 수술가위를 포함해서 많은 가위들은 스테인리스강으로 만들어진다. 또 몇몇 특수 가위들은 비철합금으로 만들기 때문에 스파크가 일지 않고 자기(磁氣)의 방해를 받지 않는다. 예를 들어 끈 모양의 무연화학이나 자기 테이프 등을 자르는 가위는 이러한 비철합금으로 만들어진다. 그러나 값싼 일반가위들은 비교적 약한 강철줄을 재료로 사용하는데, 이러한 강철줄들은 냉간압연(冷間壓延) 방식을 써서 단련공정을 거치지 않고 만들어진다.

가위가 잘 들려면 칼몸이 반드시 두 곳에서만 마주쳐야 한다.

그 하나는 이음축 부분이고 다른 하나는 칼몸상에서 물건이 갈라지는 부위이다. 칼몸은 서로를 향해서 비틀리거나 구부러지도록 만들며, 완전히 오무라들었을 때는 끝이 닿아야 한다. 2개의 칼몸은 알맞게 단련해 경도가 같도록 해야 한다. 질 좋은 가위는 2개의 블랭크와 나사, 그리고 큰 가위의 경우에는 너트까지도 제조공정 초기에 동일한 표시를 해 두어 각 부품들이 정확하게 1벌로 짝을 이루도록 한다.